蔡司工業(yè)CT無(wú)損檢測(cè)技術(shù)對(duì)AI液冷服務(wù)器金屬波紋管結(jié)構(gòu)完整性檢測(cè)分析
?隨著人工智能算力需求的快速增長(zhǎng)，液冷散熱技術(shù)在高密度服務(wù)器中的應(yīng)用日益廣泛。金屬波紋管作為液冷回路中的關(guān)鍵柔性連接組件，其結(jié)構(gòu)完整性直接影響系統(tǒng)的散熱效率與運(yùn)行可靠性。廣東三本測(cè)量采用蔡司工業(yè)CT無(wú)損檢測(cè)技術(shù)，對(duì)某型AI服務(wù)器液冷系統(tǒng)中的金屬波紋管路進(jìn)行了無(wú)損檢測(cè)與三維重構(gòu)分析，通過(guò)數(shù)字化建模與缺陷自動(dòng)識(shí)別手段，實(shí)現(xiàn)了微米級(jí)結(jié)構(gòu)特征的定量化評(píng)估。
1. 檢測(cè)方法與設(shè)備采用蔡司METROTOM 1500工業(yè)CT系統(tǒng)，通過(guò)微焦點(diǎn)X射線源（分辨率＜3μm）對(duì)波紋管組件進(jìn)行360°旋轉(zhuǎn)掃描，獲取2,880幅投影圖像。通過(guò)FDK反投影算法重建三維體數(shù)據(jù)，利用VGStudio MAX模塊進(jìn)行孔隙分析、壁厚測(cè)量及裝配間隙計(jì)算。?
2. 關(guān)鍵檢測(cè)指標(biāo)波紋形態(tài)精度：檢測(cè)波谷半徑偏差≤0.15mm，節(jié)距累積誤差＜0.2%壁厚均勻性：基于CT數(shù)據(jù)的彩色映射分析顯示，管體最薄處（0.41mm）與設(shè)計(jì)值偏差+4.5%焊接質(zhì)量：在法蘭連接區(qū)發(fā)現(xiàn)3處微米級(jí)氣孔（最大尺寸28μm），體積占比＜0.001%裝配狀態(tài)：通過(guò)三維數(shù)字裝配體分析，確認(rèn)卡箍預(yù)緊力導(dǎo)致的波紋壓縮量符合△L=1.2±0.3mm設(shè)計(jì)要求
3. 缺陷檢測(cè)AI算法應(yīng)用采用U-Net卷積神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)對(duì)CT切片進(jìn)行訓(xùn)練（樣本量1,200組），實(shí)現(xiàn)對(duì)環(huán)形焊縫缺陷的自動(dòng)識(shí)別，其查全率達(dá)98.2%，較傳統(tǒng)閾值法提升16%。通過(guò)遷移學(xué)習(xí)策略，該模型可適配不同管徑波紋管的檢測(cè)需求。
4. 工程應(yīng)用價(jià)值本研究建立的檢測(cè)方法為液冷管路工藝優(yōu)化提供了數(shù)據(jù)支撐：通過(guò)波紋成型模具修正，使壁厚均勻性提升至93%基于應(yīng)力分布模擬，將柔性段疲勞壽命預(yù)期提升至2.1萬(wàn)次壓力循環(huán)為AI服務(wù)器液冷系統(tǒng)可靠性標(biāo)準(zhǔn)（T/CESA 1210-2024）提供了實(shí)測(cè)依據(jù)
廣東三本測(cè)量的蔡司工業(yè)CT無(wú)損檢測(cè)技術(shù)與人工智能算法的結(jié)合，為精密流體管路的質(zhì)量控制提供了新型技術(shù)范式。該檢測(cè)體系不僅能實(shí)現(xiàn)亞像素級(jí)缺陷識(shí)別，還可通過(guò)數(shù)字孿生模型預(yù)測(cè)組件在熱-力耦合載荷下的性能演變，對(duì)高算力設(shè)備的散熱系統(tǒng)可靠性保障具有普適性參考意義。
